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螺旋分级机断轴情况的分析与处理

更新时间:2020-09-12

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导读:经检查分析断轴的原因有如下几点:(1)强度不够:分级机空心轴一般由厚壁无缝钢管制成,而现有轴是由б=20钢板,煨制成半圆形对焊而成,因此强度不够;(2)工艺原因:料浆浓度较高造成分级机螺旋叶片结疤严重,再者球磨机出口筛板空隙偏大,碎球等铁块杂物进入分级机槽内,造成卡槽,使分级机运行负荷增大;(3)操作维护原因:球磨机系统停车时,刷洗不彻底,物料结块,给下次运行带来困难;设备产能提高,运转率提高,清理、检修工作没有及时适应调整;螺旋体装配调整不到位;(4)系统配置原因:原设计拖动电机为Y180L-4,22kW,后因产能提高电机故障频繁,1996~1988年分别将电机改为Y200L-4,30kW,使分级机长期超负荷运行,造成螺旋空心轴疲劳断裂。

螺旋分级机断轴情况的分析与处理 螺旋分级机是湿法球磨机配套的设备,与球磨机共同完成磨碎与分级。

它是由传动装置带动双叶螺旋在槽内回转,经磨细的矿浆从侧面进料口进入槽内,在槽内下端形成一个沉淀区,低速回转的螺旋叶片能起一定的搅拌作用,浆液经搅拌后,细颗粒浮于上面成为溢流,由溢流堰溢出进入下道工序,粗重颗粒沉于槽底,成为返砂由螺旋叶片输送到返砂流槽,再进入磨机,重新磨碎。

如图1所示。

我厂熟料溶于工序,共有8台螺旋分级机,其技术参数如下:型号FC-24,а=15°,φhttps://www.flowerba.com/×https://www.flowerba.com/;拖动电机Y200L-4,30kW。

投产以来,在1996~1999年期间,各台分级机相继断轴,严重影响了工艺系统正常运行。

1、断轴的原因分析 从现场情况看螺旋轴断裂的位置一般在轴中部的4~5m之间。

经检查分析断轴的原因有如下几点: (1)强度不够:分级机空心轴一般由厚壁无缝钢管制成,而现有轴是由б=20钢板,煨制成半圆形对焊而成,因此强度不够; (2)工艺原因:料浆浓度较高造成分级机螺旋叶片结疤严重,再者球磨机出口筛板空隙偏大,碎球等铁块杂物进入分级机槽内,造成卡槽,使分级机运行负荷增大; (3)操作维护原因:球磨机系统停车时,刷洗不彻底,物料结块,给下次运行带来困难;设备产能提高,运转率提高,清理、检修工作没有及时适应调整;螺旋体装配调整不到位; (4)系统配置原因:原设计拖动电机为Y180L-4,22kW,后因产能提高电机故障频繁,1996~1988年分别将电机改为Y200L-4,30kW,使分级机长期超负荷运行,造成螺旋空心轴疲劳断裂。

2、断轴的处理 分级机螺旋空心轴断裂后,因备件供应及新轴费用较高等原因,主要依靠现场修复。

将螺旋体断裂的两部分从槽内吊出放在检修场地用枕木垫在下面,防止转动滑落,将螺旋体上的结疤清理干净,拆除断口处两侧约的卡箍、叶片等。

用б=20的钢板分别煨制R=280mm和R=300mm半圆形钢板各两块,长度均为1m作为螺旋轴断裂出的内加外强板。

(1)将煨制好的两块R=280mm半圆形钢板从螺旋断口处塞入,两侧各约500mm找直对接好,在原螺旋轴的一周内沿轴向方向割三道长约400mm,宽约30mm的焊口并施焊,然后沿螺旋轴端口焊接一周。

(2)用R=300mm的两块半圆形钢板在原螺旋轴外部,同样在所包钢板的圆周上沿轴向方向割三道长约400mm、宽约30mm的焊口,并施焊,要求内外加强板错开90°,焊口不得处于同一位置,再焊外部加强板的轴向焊缝和环向焊缝。

(3)焊接用的焊条应符合GB981-76(低碳钢及低合金高强度钢焊条)中的有关规定,焊接质量保证焊缝机械性能不低于母材的机械性能。

焊接时,对称焊多层分段焊,防止焊接变形,在多层焊接过程中,前次残留下来的熔渣,飞溅物等碎屑,清理干净后,再焊下一层。

焊前检查所开坡口,不允许有裂纹夹渣等缺陷。

焊缝要饱满,平整美观,其表面的最高点不得超过基本金属表面,最低点不得低于基本金属表面。

3、焊接后的使用效果 我厂8台分级机相继断轴,都是现场焊接修复,经近几年的运行观察,效果良好。

螺旋分级机衬铁失效分析

螺旋分级机衬铁失效分析 球磨机的配套设备螺旋分级机的衬铁是易损件,在使用过程中会造成磨损,今天我们就来分析一下球磨机本大设备分级机的衬铁失效的原因。

高铬铸铁具有高硬度,其金相组织为坚硬的马氏体基体及Cr7C3型共晶碳化物,因此具有较好的耐磨性能。

但是,如果成分设计不合理,铸、熔炼和热处理工艺不好,就难以获得预期的高耐磨性、力学性能和理想的组织状态,甚至导致大量的破碎失效,其造成的经济损失比不耐磨更为严重。

生产实践中,螺旋分级机衬铁的常见失效形式有正常的磨料磨损和脆裂两种。

其中脆裂属于不正常的失效形式。

下面对螺旋分级机衬铁的失效形式进行介绍与原因分析: 1、磨料磨损失效 此种失效为正常磨料磨损失效。

衬铁在工作过程中,与矿石这样的大块磨料相接触,在长期的冲击与碾磨过程中,衬铁逐渐磨损变小,直至尺寸不再满足正常工作要求。

2、脆性失效 由于抗磨件在工作过程中所受的冲击是难以预料的,因此,有时候也会出现脆裂失效,脆裂失效的原因大概有以下几点: a、如果铸铁内存在连续的网状碳化物,就会分割基体,使材料脆性增加,在外力的作用和温度等的影响下,使衬铁内部应力增加,并沿碳化物产生裂纹,从而导致材料脆裂失效。

b、如果铸铁在热处理过程中,产生微裂纹,工作中这些微裂纹就会扩展而出现破碎失效。

c、分级机中进入螺栓等金属物件,卡住衬铁,使衬铁受力过大而产生断裂失效。

针对衬铁的失效情况及生产实践中总结的经验,提出了新型材料的性能要求: (1)材料铸态硬度在HRC58度以上。

(2)材料要有一定的冲击韧性。

(3)材料的残余奥氏体含量要尽量少,控制在20%以下。

φ螺旋分级机的传动部件改造

φ螺旋分级机的传动部件改造 在百花岭选矿厂磨浮车间,与格子型球磨机配套的分级设备为φ螺旋分级机,共9套18台,对球磨机研磨后的矿砂进行分级处理。

1、存在的问题 受当时减速器技术水平的限制,螺旋分级机传动部设计过于复杂,分为3级减速:第1级为减速器,第2级为大小直齿轮,第3级为大小伞齿轮。

螺旋分级机的传动部为双联单驱动,即1台电动机和1台减速器带动两联螺旋分级机(见图1),传动部安装找正复杂,偏差较大,难以达到图纸要求。

此外,在运行过程中两联分级机互相影响,横轴铜瓦磨损后,小伞齿轮的水平轴线发生倾斜,直接影响大小伞齿轮的啮合,增加了额外负载,导致减速器振动加大。

同时,内侧联分级机的负荷大,造成两联分级机的大锥齿轮磨损情况不一致,与减速器带动的齿轮相互啮合时振动大,故障多。

2、改造原则 (1)在不改变大型备件(螺旋大轴)的结构条件下,选择新的传动方式与其配合传动。

(2)不破坏原有减速器和电动机基础,根据现场空间和分级机上部原有钢结构支架,选择新的安装位置。

(3)对其中一台改造试验,基础暂时先作钢结构支架,观察现场实际运行状况后再定是否需要水泥基础。

3、改造方案研究 根据计算,提出了2个改造方案,方案对比如下。

(1)方案1:将大伞齿轮去掉,选择一个传动比i=,扭矩N≥的减速器与主轴直连。

优点是传动最简单,节省空间,易实现。

缺点是需要改大轴的上部结构与减速器输出端相连。

由于大轴长(>15m),需要外委加工,风险大。

(2)方案2:保留大伞齿轮,选择一个传动比i=,扭矩N≥的减速器。

优点是去掉了大小直齿轮的传动,节省空间。

大轴及大齿轮不做任何改动,风险小,易实现。

缺点是传动方式上没有方案1简单。

由于分级机无备用设备,出现意外时,直接影响生产。

方案1改变主轴结构,困难与风险均较大,因此选择方案2,风险小,易实现,同时也能解决现场存在的问题。

4、方案实施 (1)减速器的选型:减速器的种类很多,从目前国内应用看,SEW系列电动机-减速器一体机具有体积小、传递转矩大的特点,传动比分级细,可满足多种工况,性能优越。

使用系数主要为开停车的频繁程度、每天运转时间、载荷的变化程度系数与减速器工作温度系数乘积。

尽管分级机启动次数少,但每天24h连续运转,返砂量变化较大,减速器为自然冷却,无水冷和风冷装置,为了稳妥起见,综合考虑,经综合比较,选用SEW系列K157减速器。

该减速器传动比i=,许用转矩为,使用系数为。

按传动比i=计算,大伞齿轮转矩为,可以满足使用要求。

(2)减速器的安装:减速器安装的理想位置是2台减速器摆放在2个伞齿轮中间位置,这样,2台减速器底座和底脚螺栓受到大伞齿轮的反作用力,方向向下,底座和底脚螺栓受力较好,但是现场位置不够。

因此,将2台减速器摆放在2个伞齿轮的外侧,减速器底座和底脚螺栓受到大伞齿轮的反作用力,方向向上。

底座和底脚螺栓虽然没有受压状态好,但也可以正常运行。

要想减速器受压,同时现场满足安装,可以将左右螺旋调换位置,但从返砂效果看,分级机两侧槽壁上堆积的矿砂较多,没目前效果好。

经比较,决定将2台减速器摆放在2个伞齿轮的外侧。

遂利用9号球磨机更换衬板时对其分级机进行了改造,改造后的分级机传动形式如图2所示。

5、改造效果 传动部改造完成后,2台减速器空载和负载运行平稳,温度最高为36℃,属于正常范围。

连续运行4个月无异常情况发生。

改造前,该球磨机3个月的平均故障率为,9台球磨机3个月的平均故障率为,改造后该球磨机运行故障率为零。

目前,已经成功推广应用。

6、结语 由于选用了更大的传动比以及电动机和减速器一体化技术,新传动装置结构紧凑,占用空间少,安装找正简便,运行可靠,维护量少,传动效率高,达到了改造的预期目的。

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