球磨机励磁系统的改进

导读:改造后的球磨机给料系统见下图：4、改造效果及比较1）给料均匀比较对改造后的摆式给料机进行了给料测试，测试间隙时间为2分钟，每次接料时间15秒，排矿口间隙10毫米，摆动行程20毫米。

球磨机励磁系统的改进 某选矿矿2#球磨机电机是1台TDMK-400/6型高压同步电动机，由于励磁柜使用时间已久，结构老化，因而故障多，严重影响生产。

1、励磁柜基本结构和原理 该励磁系统主电路部分是三相全控桥式电路，由6只300A可控硅及相关元件组成，它们在相应的脉冲控制下将交流电置换成直流电，供给电动机转子回路。

其控制部分包括灭磁环节、触发环节，投励环节、逆变环节及相关部分组成，它们根据人的指令及系统反馈的数据形成一组脉冲群，去控制主电路的可控硅，完成整流和逆变的任务。

（1）灭磁环节：主要由一些电阻和稳压管组成，经调试后，在电动机起动过程中，转子感应电压达到一定值，灭磁环节工作，消耗转子回路中感应电动势能量，保证电机顺利启动，并防止损坏元件。

（2）触发环节：包括同步电源插件一支、角发插件6支，根据同步电源和给定信号，产生一组6个脉冲，顺序控制主电路的6个可控硅。

（3）给定环节：通过一可调电阻形成一可调的电压信号，去控制触发单元脉冲形成的时刻，达到移相的目的，还可在电网电压低时，通过移相使系统产生大励磁电流，达到“强励”作用。

（4）投励环节：从转子回路取电压信号到投励环节，经整定后，当电动机起动运行到亚同步时，投励环节工作，发出信号到给定环节控制触发环节产生脉冲，可控桥电路工作。

（5）逆变环节：安装于投励插件中，它是当电机停开时由逆变环节控制触发脉冲移相使整流桥工作于逆变状态，让电机动转子回路中的电动势通过整流桥反馈到电网。

2、存在的问题 由于原励磁柜使用的是分散的电子元件，用插件式结构连接而成，使用一定的年限后，元件老化，插件插头松动，加上使用环境振动大，灰尘多，使得电路中经常出现故障。

或元件损坏，或焊点虚焊，或接头松动，只要有一点出问题，就会影响正常开车。

（1）投励故障：由于投励环节故障，导致投励过早或太迟，或不投励，这是由于参数调整不当或元件损坏或接触不良所致。

（2）灭磁故障：灭磁环节故障，不能正常灭磁，影响正常启动，同时产生高压，损坏可控硅元件。

此故障可能是整数调整不当或某些元件损坏。

（3）逆变故障：停车时逆变不正常，可能会烧保险或可控硅，此故障是由某些元件损坏或接触不良所致。

（4）给定故障：给定环节出现故障，会导致励磁电流不能调节或没有电流。

（5）触发环节故障：当触发环节发生故障，或少脉冲或脉冲紊乱，将导致电路三相不平稳，输出电流不正常，可能会烧坏可控硅元件，甚至整流变压器。

3、解决方法 重新购置的KGLF（WG）-300/110型励磁柜与原励磁柜原理上是一致的，主回路结构也差不多，主要是控制部分有区别： （1）由集成电路取代分散的电子元件，元件性能优越、件数少、故障率降低； （2）大部分元件安装在一块电路板上，结构紧凑，不需插接头，线路少； （3）用操作显示器实现人机对话，直观、方便； （4）投励环节有定时投励功能作保证； （5）全部安装于一封闭箱内，防尘、防震。

正是由于有了以上这些优越性，现在用的励磁柜比以前的励磁柜故障率大大降低，使用效果非常好。

相关设备：节能球磨机、塔磨机。

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节能球磨机主轴系统的改进

节能球磨机主轴系统的改进 球磨机在冶金行业的应用，对国民经常发展起到了积极作用，近年来球磨机的生产趋于大型化、专业化，在提高球磨机处理能力的同时，如果降低球磨机单位能耗越来越引起设备厂家工程技术人员的关注。

传统边缘传动球磨机的机械损耗为10%~14%，承载磨机主体载荷的滑动轴承系统是能耗损失的主要部位。

过去由于受材料性能、加工制造等技术所限，球磨机的主轴承全部采用滑动轴承支承系统。

滑动轴承摩擦系数约为https://www.flowerba.com/，而节能球磨机滚动轴承的摩擦系数为https://www.flowerba.com/，仅为节能球磨机滚动轴承的摩擦系数的1/16，即采用滑动摩擦磨机主轴承的启动力矩、运行阻力和克服机械摩擦阻力所需的功率均为采用滚动摩擦磨机的16倍。

将球磨机轴承系统由传统的滑动轴承改为滚动式轴承，由于改动量少、改造时间短、投资少，不改变原机的安装尺寸和工艺参数，在使用过程中，滚动轴承维护方便。

与滑动轴承相比，滚动轴承不需要液压站，真正实现节油、节水、节电，提高设备运行率10%~15%，增加经济效益。

老式球磨机滑动轴承系统改造成滚动轴承系统，已被许多企业所采纳。

我们以后将以MQΦ2700×3600mm型球磨机为例来给大家进行介绍。

MQΦ2700×3600mm型球磨机轴承采用2个自定位120℃马氏合金轴衬滑动轴瓦，每个轴瓦通过高压油腔，为球磨机提供润滑油，磨机运行时高压油路的压力指示可以用来直接反映球磨机的负载情况。

传统球磨机滑动轴承系统起动摩擦阻力较大，能耗较高，易出现烧瓦现象，安装困难。

为了改善轴瓦表面的摩擦性能而在其内表面上浇铸了减摩材料层，即轴承衬。

滑动轴承应用场合一般在低速重载工况条件下，或者是在维护保养及加注润滑油困难的运转部位。

改造后的球磨机滚动轴承系统： 滚动轴承由内圈、外圈、滚动体和保持架4部分组成。

内圈与轴颈装配，外圈与轴承座装配。

内圈随轴颈回转，外圈固定。

当内、外圈相对转动时，滚动体即在内、外圈的滚道间滚动。

滚动轴承是现代机器中就算应用的部件之一，依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件，与滑动轴承则不相同。

以上我们大概给大家介绍了下节能球磨机主轴系统的改进。

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试验用球磨机给料系统改造

试验用球磨机给料系统改造 1、前言 昆钢选矿试验室位于昆钢王家滩老选厂旁，于2009年9月28日建成使用。

试验室原球磨机给料采用在漏斗内安装振动棒，振动给料，球磨机进料用振动梭槽。

经过使用发现问题较多，磨矿效果较差。

主要原因是设备尺寸较小，没有与其匹配的配套设备。

对此，根据球磨机实有尺寸及安装空间，设计制作了一套匹配的给料系统。

该系统经使用运行良好，稳定可靠，较好地解决了磨矿效果差的问题。

2、存在问题 昆钢选矿试验室原球磨给料系统如图1。

上述给料系统经多次使用存在下列问题： 1）料仓内安装振动棒振动给矿，振动范围小，料仓上部经常堵塞，造成给料不均。

2）振动溜槽振动器为ZFT9，振幅仅为毫米，振幅小，溜槽内有堆矿现象，给矿不连续。

3）球磨机进料口未安装推料螺旋，矿料堵塞并向外跑矿，造成给料不畅。

4）磨矿产品的浓度、细度随时间变化，给下部选矿带来困难。

3、改造方案 1）在料仓口设计制作400×200摆式给料机，振动次数次每分钟。

给料机电机为YS7144，功率250瓦，转速1400转每分钟；配蜗轮减速器为，速比60:1。

此给料机是参照XMQL-420×450球磨机给料机制作，并将其皮带传动改为直接传动，以减小安装尺寸。

2）在磨机进料口设计加装φ500毫米联合给矿器。

3）在球磨机进料口内壁安装推料螺旋，螺旋导程130毫米，叶片高30毫米。

4）摆式给料机与联合给矿器之间用溜槽连接，溜槽宽180毫米，高40毫米，倾角大于60度。

改造后的球磨机给料系统见下图： 4、改造效果及比较 1）给料均匀比较 对改造后的摆式给料机进行了给料测试，测试间隙时间为2分钟，每次接料时间15秒，排矿口间隙10毫米，摆动行程20毫米。

共进行八次测试，测试结果如下表： 从上表可以看出，在八次测试给矿量中仅有三次出现波动，最大误差仅为10克，说明给料比较均匀。

而振动棒给料时因漏斗出料口和上部会堵塞，堵塞时没有矿量，因而给料极不均匀。

2）球磨机进料顺畅比较 经对联合给矿器、推料螺旋使用检查，磨机进料顺畅，未出现矿料堵塞和向外跑矿现象。

而使用振动溜槽时溜槽内有堆矿现象，阻碍矿料下流，同时，球磨机进料口有矿温出，明显进料不顺畅。

3）磨矿浓度、细度检查对比 使用改造后的给料系统时，对磨矿浓度、细度测试表明，二者不随时间变化，比较稳定。

而使用原给料系统时，磨矿浓度、细度却随时间变化，不稳定，磨矿效果差，影响选矿技术指标。

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