导读:中心传动球磨机由于采用圆柱子滚子轴承，减少了摩擦阻力和静阻力矩，加上使用了液力偶合器和齿轮减速器，使配用电机功率较常规磨机减少了,节能效果显著。
浅谈球磨机空心轴部分工作原理 加气混凝土原料制备中最重要的设备就是球磨机，物料只有经过粉磨并到要求细度后才能进行充分混合相互作用，才能使制品达到强度，粉磨过程耗电量大，球磨机一般是加气混凝土工厂中电机容量最大的设备。
球磨机是由水平的简体，进出料空心轴及磨头等部分组成，简体为长的圆筒，筒内装有研磨体，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒中，研磨体也可用钢段，根据研磨物料的粒度加以选择，物料由磨机进料端空心轴装入筒体内，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用，使它帖附近筒体衬板上被筒体带走，下落的研磨体像抛射体一样将筒体内的物料给击碎。
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浅谈球磨机筒体安装方法 球磨机筒体及端盖主轴承上安装时，两中空轴的轴肩与主轴承间的轴向间隙，应符合设备技术文件的规定；两中空轴上的母线应在同一水平面上，其高差不应超过1毫米，且使进料端高于出料端。
整体的齿圈应先装在筒体上；然后再将筒体装在主轴承上。
拼合的齿圈一般应在筒体装到主轴承上以后，再装在筒体上；组装前应将毛刺、防锈油漆和污物等清楚干净。
衬板在筒体内的排列不应构成缓刑间隙。
装配具有方向性的衬板时，其方向和位置应符合设备技术文件的规定。
主机安装好之后应检查与调整轴颈和筒体的中心线。
共同心度误差每米长度内不允许超过https://www.flowerba.com/毫米，球磨机和纵、横向中心线偏差不应超过±3毫米；标高偏差不超过±5毫米，大、小齿轮啮合除应符合前述大齿轮安装的有关要求。
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中心传动球磨机工作原理简介 中心传动球磨机目前用到的很少，现在大多数都用边缘传动式球磨机，大家可以到选购。
一、结构简介 中心传动球磨机的所有部件均位于同一轴或同一平行轴线上，依次安装着电机、液力偶合器、减速器、排料部、主轴承及筒体等，以中心传动取代常规磨机大小齿轮周边传动。
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当电机在空载下起动达额定转速后的瞬间，液力偶合器内的工作油通过电机的动能传递扭矩，带动减速机和磨机筒体一起转动，使磨机进入工作状态。
二、结构特点 1、利用用液力偶合器提高磨机起动性能 中心传动球磨机利用液力偶合器来实现磨机的分阶段启动。
偶合器中与电机连接的泵轮从电机获得能量传递给工作油，当电机空载起动后转速达到一定值时，工作油高速冲击与负载联结的涡轮，从而驱动负载；当工作油降低能量后，又回到泵轮重新吸收能量，这样往复循环，实现泵轮（主动）与涡轮（从动）之间的能量传递。
因泵轮与涡轮之间只通过工作油实现上述柔性联系，所以能隔离扭振和冲击，使负载起动平稳。
偶合器上装有易熔塞，磨机因过载等故障使工作油温度升高，易熔塞即熔化，从而保护了偶合器和磨机。
球磨机具有低速、重载、起动力矩大等特点，但正常工作时，其负载基本上稳定。
故直接起动的周边传动球磨机，其装机功率比实际运转功率高，造成能源浪费。
中心传动球磨机采用液力偶合器后，降低了装机功率，达到了节能的目的。
2、利用硬齿面齿轮减速器传动 常规球磨机采用单级圆柱齿轮减速器和大小齿轮传递动力的筒体周边传动，为开式传动。
磨矿间粉尘多，杂质易进入齿轮间隙，加之润滑不便易漏油，齿轮啮合条件差，又有杂质阻力，使之传动效率低，仅为93%，且噪声大；单级圆柱齿轮减速器传动效率也仅为94%，两者总效率为88。
7%。
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中心传动球磨机采用齿轮减速器，传动比大，结构紧凑，运行平稳，噪声小，便于维护，传动效率可达96%，比之常规磨机传动效率提高了7。
3%，节能效果好。
齿轮减速器进出轴呈同一轴线或同一平行线上，所以新型磨机为中心传动。
3、主轴承利用圆柱子滚子轴承 球磨机是满负荷起动的重型设备，要求其主轴承具有较大的承载能力。
常规磨机中空轴承用巴氏合金轴瓦，为稀油润滑。
但此种轴瓦和润滑方式有下列不足： 1）大家都知道，滑动磨擦大于滚动磨擦。
巴氏合金滑动轴瓦磨擦阻力大，尤其在磨机起动时静阻力矩大，瓦面的磨损也大； 2）启动动的瞬间，在磨机尚未达到形成润滑膜的临界转速之前，由于主轴承尚处于不完全润滑状态，造成磨机启动扭矩成倍增加，启动时间亦较长，对电网冲击和影响很大。
3）球磨机运转时，稀油润滑系统能耗高。
4）由于磨机起动时主轴承处于不良润滑状态，对轴瓦的刮瓦等加工精度要求高，否则易产生高温而烧瓦，特别是新轴承。
中心传动球磨机用大型双列调心滚柱轴承取代常规巴氏合金润滑轴承，从而解决了上述问题。
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轴承使用寿命长，密封性好，拆卸清洗方便，并配置有手动干油站定时加油，轴承处于良好润滑状态，比之滑动轴承的稀油润滑系统简便可靠。
由于轴承的选型是从工艺角度来选择的大型轴承，其承载能力远高于磨机满负荷时的负荷，因此，轴承的使用寿命在正常情况下要高于磨机的使用寿命。
中心传动球磨机由于采用圆柱子滚子轴承，减少了摩擦阻力和静阻力矩，加上使用了液力偶合器和齿轮减速器，使配用电机功率较常规磨机减少了,节能效果显著。
根据投放市场二十多年的分析数据得知：与周边传动磨机相比，仅节能一项，2–3年内即可收回磨机的投入费用。
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