导读:其次研究合适的浮选机转速，保证矿浆充分悬浮和不出现翻花的前提下，增强浮选槽内的紊流度，提高微细粒与气泡的碰撞机率。
大型浮选机的设计原则 目前工业生产中的浮选机通常是根据经验来设定各设计操作参数，虽然最近几年国内外学者对这方面进行了一定的研究，但对浮选机的流体动力学参数的研究不够。
对于大型浮选机，在理论研究中主要是针对大型浮选机流体动力学的特殊要求，对浮选槽内不同粒级的矿物与气泡的碰撞、粘附、脱落过程及影响这些过程的原因及如何防止浮选过程短路、提高气体分散度并保证气泡与矿浆均匀混合等方面作为研究重点。
如何在大型浮选机内部实现矿物的均匀搅拌，既要使矿粒在整个浮选槽内有效悬浮和气泡均匀分布，同时又要避免液面的过分扰动，是设计大型浮选机所遇到的突出问题之一。
北京矿冶研究总院在浮选机研究及浮选动力学理论研究的基础上，通过探索大型浮选机流体动力学的特殊规律，确定了浮选机内部各粒级矿物与气泡的碰撞、粘附、脱落过程及影响这些过程的原因，并据此提出了KYF系列大型浮选设备的设计原则。
1、保证浮选槽内能充入足量空气，使空气在矿浆中充分地分散成大小适中的气泡，保证槽内有足够的气-液分选界面，增加矿粒与气泡碰撞、接触和粘附的机会。
2、叶轮-定子系统所产生的流体动力学状态要满足浮选动力学的要求，以利于粗粒矿物与气泡集合体的形成和顺利上浮，建立一个相对稳定的分离区和平稳的泡沫层，减小矿粒的脱落机会。
3、叶轮搅拌力适中，流程畅通无阻，槽底不会有沉砂，同时保证较粗矿粒充分悬浮。
4、定子应有利于叶轮产生的旋转矿流变成径向矿流，形成细微空气泡，降低能耗。
5、适当加大槽深，延长气泡上升距离，以增加矿粒与气泡的碰撞机会。
6、充气量易于调节，操作简单方便。
7、可在全负载下开、停车。
8、通过控制给气、给药、补水、调节液面，可迅速调节浮选过程，实现自动化控制。
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浅谈浮选机的设计原则 通过对浮选动力学过程的分析，根据微细粒浮选设备的性能和浮选工业实践经验，对新型浮选机提出如下基本要求： 1、保证浮选槽内能充入足量的空气，并能使空气在矿浆中充分地分散成大小适中的气泡，同时这些弥散的气泡，又能均匀地在浮选槽内分布。
2、保证浮选槽内足够的紊流强度，使矿浆充分悬浮，矿粒与气泡充分 接触，增大矿粒与气泡的碰撞概率，提高碰撞墋。
3、要有合适的搅拌强度，尽量提高矿粒与气泡碰撞概率的前提下，保证液面稳定，不出现翻花现象。
4、要有足够大的叶轮剪切力，尽量切碎空气泡，减小气泡半径。
5、建立一个相对稳定的分选环境，减少气泡消耗量，增加矿粒与气泡的碰撞机率，延长矿粒与气泡的相互作用时间，减少矿粒与气泡的脱离概率。
6、形成平稳的泡沫层，使矿化气泡形成一定厚度的矿化泡沫层，在泡沫区中，矿化泡沫层既能滞留目的矿物，又能使一部分夹杂的脉石从泡沫中脱落，以利进行“二次富集作用”。
7、采用外部充气法，并尽量提高充气量，增大细泡分布率。
8、要求充气量与转速稳定且易于调节，适合各类参数的试验，操作简单方便。
这些要求有的是相同的，有的则相互矛盾的，因此设计拉碀就在于如何解决这些矛盾，创造合理的浮选机流体动力学条件，根据浮选机基本要求，提出充气式深槽浮选机的设计细路。
首先寻找合适的充气设备，充气稳定方便，保证浮选槽内能充入足量空气，使空气在矿浆中充分地分散成大小适中的气泡，提高矿粒与气泡碰撞概率。
其次研究合适的浮选机转速，保证矿浆充分悬浮和不出现翻花的前提下，增强浮选槽内的紊流度，提高微细粒与气泡的碰撞机率。
最后也是通过关键设计，浮选机工艺参数最佳条件下，增加槽体深度，实现深槽浮选。
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期望通过增加浮选槽深度，延长矿粒与气泡上升距离，增加矿粒与气泡的相互作用时间；同时形成一个相对稳定的分选环境和平稳的泡沫层，减小矿粒的脱落机率，实现“二次富集作用”。
例如碳化硅捞碳机：BSK浮选机就是这样的一款，同时相关的设备还有：BF浮选机、充气机械搅拌式浮选机。
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浮选机选型要遵循的基本原则 今天我们给大家介绍一下浮选机选型需要遵循的基本原则，主要有以下四个原则： 1、应该根据矿石的性质（如可选性、入选粒度、密度、品位和矿浆pH值等），在矿石较易选，要求充气量不大的情况下，可选用机械搅拌式，反之可考虑选用充气搅拌式。
在入选矿石粒度较粗时，可选用适合粗粒的KYF型、BS-K型浮选机和CLF型粗粒浮选机等。
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在矿石易选、入选粒度较细、品位较高、pH值较低时，选用富集比大的浮选柱。
2、应根据选厂的规模，一般来说，大型选矿厂应选用大规格浮选机，中小型选矿厂应选用中等和小规格的浮选机。
3、粗选作业主要是提高精矿品位，浮选泡沫层应薄一些，以便脉石分离出来，不宜采用充气量大的浮选机，故精选作业浮选机应与粗选、扫选用浮选机有所区别。
4、必须重视浮选机的制造质量及备品，备件供应情况。
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