导读:但是由于安装和操作不当会出现主轴和轴承烧研情况．下面就轴承安装和操作以及主轴使用和轴承修复工艺介绍如下：1 主轴与轴承安装形式，故障产生过程 如图1所示，主轴与轴承采用的是胀套过盈连接。
TLPC单段锤式破碎机在使用过程中由于设备之间的磨损，需要对设备进行修复，其中修复工艺主要包括以下几个方面：1）测量和计算主轴的各项技术参，并填入相应的表格，供备用。
2）超声波探伤。
采用CTS-33型超声波探伤仪，具体技术参数见表。
3）堆焊工艺制定。
由焊接材料和母材的可焊性确定焊接材料，这主要根据母材的金相组织、理论计算和2种材料的可焊性决定。
由材料的焊接特点和焊材的种类确定焊接方法。
4）疲劳层去除。
采取机加工的方法，清除疲劳层。
5）工装的设计制作应能满足工艺的要求，具体由材料的焊接工艺来设计制作工装。
6）焊前预热。
采取合理的预热方法，确保达到焊接条件的要求。
7）堆焊温度、层间温度控制。
在施工过程中，严格控制温度，确保焊接质量。
8）焊后热处理。
严格控制温度曲线变化，既能去除应力，又能保证焊层的材质。
9）机加工。
合理使用加工设备，确保形位和尺寸公差达到图纸要求。
同时进行合理的调质处理。
10）硬度检查、超声波探伤。
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锤式破碎机主轴的修复过程中不仅要注意材质的可焊性，轴的力学性能，金相组织的变化，应力分布的变化外，对工装的设计制作提出了更高的要求。
TLPC锤式破碎机制造过程中的工艺要点 大理岩矿破碎系统中锤式破碎机锤头与篦子板间隙调整方式的改进。
我公司生产的TLPC单段锤式破碎机主轴采用合金钢制造、正方形横断面，以适应破碎大块矿石和传递大扭矩的需要。
经过多年的使用后，轴表面磨损严重，形位和尺寸公差已严重超标，经超声波探伤检查，未发现有影响强度的缺陷存在，如报废会造成较大浪费。
为节约成本，我们决定采用堆焊修复的方法，恢复其原有尺寸精度，继续使用该轴。
在破碎机制造过程中由于工件厚度大，焊接过程中会产生较大的温度应力和组织应力，如果修复工艺不当，则会出现裂纹、变形和较大的内应力，因而修复过程中应力的消除应得到足够的重视。
主轴的外形尺寸较大，因此堆焊修复量较大如果采用手工焊，势必增加堆焊时间和焊工的劳动强度和焊接工艺的质量也较难保证。
如采用CO2气体保护焊和自动埋弧焊，虽然可以减轻劳动强度和缩短工艺操作时间，但方轴部分如何实现既能连续焊接、成行美观、结合良好，又能保证对称焊接，是修复工艺成功的关键。
该材料的焊接碳当量较高，焊接性能差，如何在焊接工艺中，改善母材的焊接性，是修复工艺的另一个关键。
这主要从两方面入手，一是如何改善母材的焊接性，二是选择 佳焊材，从而改善母材和焊材的可焊性。
锤式破碎机焊材的选择以母材和焊材的适用性和焊后机件的机械性能为核心，还要考虑到焊接方法和工装的制作。
佛光水泥厂PFC反击锤式破碎机的应用 TLPC锤式破碎机主轴的修复工艺。
浩良河水泥厂2O00t／d生产线。
年需矿石86万t，矿山锤式破碎机采用德国技术，两口轴承为瑞典制造，型号SKF24168，每口10万元以上，质量非常好。
但是由于安装和操作不当会出现主轴和轴承烧研情况．下面就轴承安装和操作以及主轴使用和轴承修复工艺介绍如下：1 主轴与轴承安装形式，故障产生过程 如图1所示，主轴与轴承采用的是胀套过盈连接。
胀套外面和轴承内套内是1：50锥度，按照说明要求过盈0．05mm， 也就是游隙由自由状态到安装后减少0．05mm(由厚薄规检测)。
半年使用后，飞轮端产生主轴与轴承松动现象，轴承 温度达70℃以上润滑油变黑。
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检查发现轴承内套和胀套，胀套和轴烧研磨损深度1．5mm左右。
2 修复工艺及装配改进 分析胀套及轴的磨损的主要原因是过盈不够产生松动造成。
松动的原因是不同金属膨胀系数不同。
轴、轴承胀套体积外部尺寸也不同。
在运转过程中。
使过盈减小，加上飞轮端负荷大，从而使轴承和胀套及轴产生松动。
轴承是不可焊接的．而轴用焊接方法恢复尺寸会产生应力，造成断轴和弯曲现象。
经研究，我们采取如下办法对轴、轴承和胀套进行修复。
轴的修复如图2所示。
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把轴的安装端面用车床车成深度为2mm、螺距为3mm的螺纹。
采用TS215耐磨剂涂在轴的表面，经1h的固化后，加工表面恢复到标准。
胀套制作。
胀套和轴承是配套的，如果采用新产品需大型轴承厂定做，工期比较长，影响矿石产量。
我们利用我厂现有铸造技术，自制一个球磨铸铁原尺寸胀套，调质后基本达到原胀套性能。
采用镀铁修复轴承内套，磨光后恢复到原尺寸。
3改进安装工艺和装配 产生的原因基本找到了．所以安装过程中要增加过盈量，达到0．08mm一0．12mm。
原设计的安装工具达不到改进后的过盈量，我们自制一套安装工具，用300t千斤顶把胀套压紧，经多次厚薄规检测“游隙”减少0．10。
检查轴承内套、胀套正常。
修复轴承内套和调整过盈后，其它按照要求安装。
整 个修复时间10天，节约资金30万元。
经过四年的使用没出现任何问题。
轴承间隙由安装前0．30mm到现在磨到0．60mm(正常磨损)，油温、油质正常效果非常好，为其它大型轴承 及轴的修理积累了经验。
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